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Entreprises

Volvic : Repenser le process d'embouteillage en valorisant l'eau de rinçage

05 octobre 2021 Paru dans le N°445 ( mots)
© Rose-Marie Loisy

Pour réduire son impact environnemental et gagner en performance industrielle, le site d'embouteillage de Volvic a repensé, avec BWT, le cycle hydraulique dans sa globalité et modifié les systèmes de régulation in situ. En s'appuyant sur une solution de traitement des eaux de rinçage des bouteilles, l'usine recense les gains en volumes d’eaux valorisés localement.

Volvic, qui prend sa source au cœur des volcans d'Auvergne, figure parmi les quatre marques d'eaux minérales naturelles en France du groupe Danone (Volvic, evian, Badoit, Salvetat). Le site du Chancet, à Volvic, se répartit en deux sites d'embouteillage : l'usine de Volvic Nature (eau minérale naturelle) et l'usine de Volvic Fruit (Boissons à l'eau minérale naturelle). 

Ancré dans l'écosystème préservé des volcans d'Auvergne, le géant de l'eau minérale naturelle, dont les bouteilles sont majoritairement en PET recyclé et toutes 100 % recyclables, est engagé dans une gestion durable de la ressource en eau et une recherche d'optimisation de ses procédés.                                    

Les épisodes répétés de sécheresse imposent depuis plusieurs années une réflexion et une démarche proactive des industriels afin de réaliser des économies en eau et diminuer l'impact environnemental. En 2017, le site du Chancet a mené une évaluation inter-usines en étroite collaboration avec le pôle Eaux du groupe Danone. 

Une cartographie des usages de l'eau et des optimisations potentielles a été réalisée à partir des trois typologies d'eau présentes sur le site : l'eau minérale naturelle mise en bouteille issue des forages, les eaux de process dédiées au nettoyage des équipements/circuits, et les eaux de service destinées aux utilités (chaudières, tours aéroréfrigérantes...). L'analyse a porté sur le process d'embouteillage qui, pour préserver la qualité de l'eau mise en bouteille, utilise l'eau minérale naturelle dans le rinçage des bouteilles et des installations.

Dans ce contexte, une question s'est imposée : comment valoriser l'eau des rinceuses, issues du lavage des bouteilles, utilisée brute et récupérée en eaux de service dont l'excédent est envoyé dans la STEP ? 

L'ozonation, pour un traitement de l'eau en continu

Pour répondre à cette question, les équipes de BWT ont proposé à Volvic de doter l'usine Nature d'une solution de désinfection de l'eau à l'ozone déjà déployée sur d'autres sites du groupe.   

Depuis sa mise en service, en 2018 l'ozoneur permet de traiter l'eau des rinceuses, stockée dans deux cuves de 50 m3, et d'alimenter en eau de process les deux usines, notamment le réseau de l'usine Fruit, pour une réutilisation dans les CIP (Cleaning In Place - pour nettoyer les circuits), la stérilisation et les rinçages entre les différentes recettes de boissons. « Nous avons consacré six mois à l'ingénierie du projet, à son chiffrage et au calibrage de la solution pour nous doter d'un système d'ozonation adapté à nos attentes en matière d'économies d'eau et de recyclage », explique Sébastien Mazurek, responsable Process chez Volvic. 

Le principe de l'installation repose sur une boucle de recirculation qui permet d'assurer une ozonation de l'eau en continu, tandis qu'un passage sur UV, permet d'éliminer les traces d'ozone et ainsi obtenir une eau limpide totalement exempte de goût ou de résidus de produits chimiques. « Accompagnée de BWT, l'équipe Ingénierie a pu déterminer les besoins précis en ozone, nécessaires au recyclage de l'eau. L'installation compacte de BWT comprenant un ozoneur et un skid d'injection a pu s'intégrer facilement dans le process de l'usine ». 

Des gains de performance et d’exploitation 

Après trois ans de fonctionnement, l'ozoneur remplit pleinement ses objectifs de réduction des consommations hydriques. Le site de Volvic Fruit enregistre une économie de près de 600 m3/jour en eaux recyclées qui sont aujourd'hui valorisées localement. 

Des objectifs atteints également grâce à la fiabilité du système : en trois ans d'exploitation 24h/24, aucun arrêt de production n'a été constaté, tandis qu'une simple maintenance annuelle suffit à conserver l'installation en parfaites conditions opérationnelles. « Au total, 380 millions de litres d'eau ont pu être économisés entre 2017 et 2020 pour des volumes de productions stables. L'installation de BWT fait partie des nombreux investissements qui nous ont permis d'atteindre ce résultat », précise Sébastien Mazurek qui constate également une maintenance facilitée et l’absence de produits chimiques. « Ce projet s'inscrit dans une démarche environnementale long terme que nous entendons soutenir dans le cadre de notre stratégie globale d'économies d'eau ». 


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