En service depuis cette date dans diverses parties du monde, cette gamme fait preuve d’une longévité supérieure à celle des équipements traditionnels. Nous examinerons ci-après les raisons de son succès et nous donnerons des exemples de son emploi dans des applications particulièrement typiques.
Résistance mécanique
La composante butadiène du terpolymère ABS (acrylonitrile/butadiène/styrène) qui est employée dans la fabrication des canalisations en cause, lui confère une résistance exceptionnelle aux chocs.
Cette propriété est accessoirement mise à profit, par exemple, pour éliminer des dépôts en frappant les tuyauteries à l'aide d'un maillet, pour les détacher des parois.
L’« ABS » offre une résistance aux produits abrasifs transportés, supérieure à celle des tuyauteries en matériaux traditionnels (fonte, acier, béton, etc.).
Résistance aux agents corrosifs
L’« ABS » présente des qualités de résistance interne et externe à l’action de l’eau et d’un nombre important d’agents corrosifs, qui lui assurent ainsi une longue durée d’utilisation sans entretien.
Inaltérabilité et non-toxicité
La matière qui compose la gamme ne contient pas de stabilisants métalliques toxiques, et elle est classée en qualité « alimentaire ».
Ces canalisations sont utilisées depuis de nombreuses années pour le transport des boissons, produits alimentaires et pharmaceutiques.
Résistance aux températures courantes
Un autre avantage du produit est son aptitude à être employé dans une plage de températures s’étageant entre – 40 et + 80 °C.
Cette propriété en fait un système polyvalent qui permet son emploi avec une gamme importante de liquides, qu’ils soient réfrigérants ou corrosifs, même chauds.
Légèreté
Avec une densité de 1,06, correspondant au 1/8 de celle de l’acier, ces tuyaux offrent des qualités de manutention révolutionnaires, spécialement en ce qui concerne le montage de leurs divers accessoires.
Facilité des raccordements
L’assemblage par collage qui est pratiqué pour le raccordement des pièces en ABS permet une exécution des assemblages par un personnel non qualifié. La modification d’installations existantes est également simple et rapide.
[Photo : Figure 1]
LE RÉSERVOIR KING GEORGE VI
Ce système peut, par exemple, trouver son application dans l’aération et la recirculation des réservoirs de stockage d’eau. Lorsque leur profondeur est supérieure à 8 m, et du fait du manque d’oxygène et de lumière, on y constate en effet la formation d’algues, ce qui nuit à la qualité des eaux et complique leur traitement.
Une technique a été développée pour résoudre ce problème : la recirculation et l’aération des couches stagnantes ; à partir du centre du réservoir, on injecte, sous la pression de 2 bars, de l’air par des diffuseurs, en créant des milliers de bulles et en provoquant la cir-
[Photo : Fig. 2. - Schéma du procédé d’aération et de circulation des eaux mis en place à Staines (U.K.)]
La circulation de l'eau pour l’amener dans les couches de surface (chaque bulle déplace plus de 100 fois son volume d'eau) (figure 2).
Ce contact avec l'air extérieur provoque l’oxygénation de l'eau et permet l'action stérilisante des rayons ultraviolets, ainsi qu’une meilleure utilisation de la capacité du réservoir. C'est le cas du réservoir d'eau brute « King George VI » installé à Staines (Middlesex) qui présente une capacité de 20 millions de m³ (2 000 x 750 x 16 m) dont 50 % du volume serait inutilisable si l'eau n’était pas mise en circulation. Dans cet exemple, notre système a été retenu en raison de son adaptation aux contraintes de mise en place et de la suppression des problèmes d’entretien du réseau.
[Photo : Réservoir King George VI. Le système d’ancrage des tubes d’amenée d’air.]
Les tuyauteries ont été fixées au radier de l'ouvrage par des plots en béton, avec manchettes et lyres pour permettre les dilatations dues à la variation de température de l'eau (1 à 20 °C).
Dans cette installation, 1 080 m de tube « ABS » en Ø 63 ont ainsi été mis en œuvre par deux ouvriers, et cela en moins de quatre jours.
LA DESSERTE DE L'ÎLE DE DAS
Située à environ 160 km au large de l’émirat d’Abu Dhabi, l’île de Das représente la base opérationnelle d'une des plus grandes entreprises pétrolières du golfe.
Les installations nécessitant un nombreux personnel, il a fallu construire, en 1960, des bâtiments d’habitation et de loisirs. Le matériel ABS a été utilisé pour les desservir en eau potable et en eau salée ; puis, à partir de 1972, il a équipé une nouvelle zone d’habitation, de loisirs et de restauration, où l'on a mis en œuvre des tuyaux de 225 mm, affectés aux installations suivantes :
[Photo : L'île de Das et ses installations résidentielles.]
- transport de l'eau potable provenant des installations de désalinisation, et distribution sous une pression de 3,5 bars ;
- alimentation en eau salée des réservoirs de stockage, et distribution sous une pression de 8 bars dans les circuits de défense contre l'incendie ;
- écoulement des eaux usées.
L'île est soumise à des conditions climatiques particulièrement dures et la température y est presque toujours supérieure à 35 °C, avec des chutes occasionnelles au-dessous de 12 °C. La forte chaleur s'y accompagne d'un intense rayonnement d'ultraviolets.
En outre,
l'environnement maritime soumet l'île de Das à la corrosion due aux embruns qui imprègnent le sol de chlorures et de sulfates. Malgré ces sujétions, les canalisations n’ont jamais cessé de donner toute satisfaction, tant par leur facilité de montage que par leur haute résistance à des conditions climatiques éprouvantes.
LE TRAITEMENT DES EFFLUENTS DE L'USINE ROLLS ROYCE
Certaines industries utilisent de grandes quantités d’eau, lesquelles, au cours des diverses opérations de fabrication, se trouvent polluées et forment des effluents généralement corrosifs, parfois dangereux. Les canalisations qui les transportent passent à proximité du personnel et des produits finis; aussi, est-il d’une importance capitale qu’elles soient constituées de tubes extrêmement robustes et résistants.
Dès 1968, la société Rolls Royce s'est appliquée à résoudre ce problème dans son usine de Crewe, où un circuit complet de traitement des effluents a été mis en place. La fabrication nécessite journellement l'emploi de 2 000 m³ d’eau pour les diverses opérations d’électrolyse, de refroidissement, d’emboutissage et de lavage qui se répartissent sur les 21 ha de l’usine. Il en résulte plusieurs sortes d’effluents qui sont évacués vers 16 fosses réparties autour des bâtiments, d’où ils sont ensuite pompés et transportés par quatre circuits collecteurs distincts jusqu’à l'installation de traitement.
[Photo : Usine Rolls Royce. Canalisation surélevée avec boucle d'expansion.]
Pour toutes les canalisations servant à l'acheminement de ces effluents, ce sont nos tuyaux qui ont été choisis comme présentant toutes les qualités requises.
Les quatre collecteurs constitués de tubes de 90 mm véhiculent ainsi, en même temps que l’ensemble des eaux usées, des solutions cyanurées ou chargées en chrome provenant des postes de métallisation, ainsi que divers acides et alcalis issus des appareils de décapage et des laboratoires. Les effluents sont pompés à température ambiante sous une pression d’environ un bar.
La plupart des canalisations sont montées en position haute à travers les ateliers, au-dessus des chaînes de fabrication des voitures. Tout défaut d’étanchéité serait catastrophique, aussi les ingénieurs ont-ils exigé que les tubes véhiculant les eaux polluées soient placés dans des gaines qui pourraient évacuer les fuites éventuelles, et cela dans toute l'usine où certaines atteignent 400 m de longueur.
En fait, on n’a jamais constaté la moindre fuite ni dans les tubes, ni dans les raccords. Il faut noter qu’en raison des dilatations à prévoir sur les sections rectilignes, le montage a été effectué avec des changements de direction, et les raccords ont été réalisés avec des bagues d’expansion à partir de raccords standard spécialement adaptés.
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Les canalisations ABS, qui sont réalisées dans les diamètres de 12 à 225 mm, pour des pressions de 6 et 10 bars, ont reçu, entre autres, les agréments de Véritas, Lloyds, Cegb, Abs; elles sont utilisées dans les domaines les plus divers, allant du traitement des eaux, de la filtration, du froid industriel, du dessalement d’eau de mer, aux industries chimiques, en passant par l’agro-alimentaire, l’automobile, le textile, les hôpitaux, l’électronique, etc.
[Photo : Usine Rolls Royce. Dispositif de pompage des effluents contenant du chrome.]
