La protection anticorrosion des cuvettes de rétentions et fosses de réception des effluents et produits chimiques

Les nouvelles normes concernant l’environnement imposent l’étanchéité des ouvrages servant à la réception des produits chimiques susceptibles de polluer les sols et nappes phréatiques.

Il est démontré que la contamination peut être dans certains cas irréversible, les industriels ne peuvent occulter les problèmes inhérents aux stockages d’effluents agressifs et s’exposent à de lourdes sanctions.

Les revêtements à base de résine synthétique armée de fibre de verre peuvent être une solution durable.

Ces revêtements parfaitement réalisés par des entreprises compétentes assureront à vos installations sécurité et respect de votre environnement.

Les nouvelles normes en matière d'antipollution imposent l'étanchéité des ouvrages servant à la réception et la rétention des produits susceptibles de polluer dangereusement les nappes phréatiques et les sols. L'expérience a démontré que les contaminations peuvent être dans certains cas irréversibles ou tout au moins dangereuses pour l'environnement pendant de longues années. Aujourd'hui, les exploitants des sites industriels et chimiques ne peuvent plus occulter les problèmes inhérents aux stockages et traitements des effluents chimiques, s’exposent à de graves sanctions étant en infraction avec les lois et décrets sur l'environnement ; en effet, il y a encore quelques années, les réglementations étaient assez floues et en matière de stockage des effluents chimiques on se contentait bien souvent de palliatifs (conservation en fûts, protection par des semblants de cuvettes de rétention ou fosses simplement revêtues d'une « vague » peinture plus ou moins étanche). Il existe pourtant des solutions techniques satisfaisantes, dans la plupart des cas, celles-ci peuvent paraître au premier abord coûteuses, mais s’avèrent dans le temps satisfaisantes et ne nécessitent pas, si les opérations ont été bien réalisées, un entretien conséquent. Depuis de nombreuses années sont apparus des revêtements pour cuvelage performants, formulés à base de résines synthétiques associées à des renforts mécaniques à base de fibre de

Ces revêtements composites résistent à un grand nombre de produits chimiques très agressifs, tels que :

Tableau 1 : Système type (résine Epoxy) système Poxecoat (1) – Bases, hydrocarbures, alcools, etc.

• Acides organiques
• Acides inorganiques
• Alcools
• Bases
• Carbonates

• Chlorure
• Fluores
• Fluorures
• Hydrocarbures, etc.

Ces revêtements sont essentiellement de deux types :

• les résines époxy sans solvant
• les résines vinylester

Les systèmes mis en œuvre seront soit du type adhérent, c’est-à-dire ancrés au support par une préparation de surface adaptée, soit semi-adhérents fixés mécaniquement par pose de chevilles spéciales, le type de solution étant choisi en fonction du support et des conditions d’exploitation des ouvrages.

Les liants à base de résine Epoxy sans solvant

Connues depuis une quarantaine d’années, les résines époxydiques sont exploitées depuis 30 ans avec succès et utilisées pour la protection des surfaces et plus particulièrement employées pour les travaux de cuvelage en raison de leur résistance chimique et

Elles font partie de la famille des résines thermodurcissables à deux composants :

• la résine époxy (base),
• les durcisseurs adaptés (durcisseur),
• pigments,
• autres additifs.

La réticulation se fait par réaction de polyaddition.

Caractéristiques des matériaux :

a) Les résines :

Ces résines synthétiques sont le résultat de la condensation de l’épichlorhydrine avec le bisphénol A ou F ou A/F. Elles sont utilisées pour être formulées en tant que liants avec tout ou partie des composants suivants :

• • charges minérales
• • charges spéciales

b) Les durcisseurs :

Les plus couramment employés, de types aminés, aliphatiques, cyclo-aliphatiques, mais sensibles à l’humidité et à la température, sont caractérisés par une bonne résistance aux alcools et une relative stabilité de la teinte même en exposition aux U.V. Les amines de type aromatique présentent une forte réactivité même par faible température et forte humidité de l’air et ont une bonne résistance aux agents chimiques, notamment dans les milieux hydro-alcooliques, hydrocarbures et bases. Les durcisseurs sont également susceptibles d’ajout de matières de charges, de colorants et d’agents gélifiants, d’additifs afin de favoriser leur application et améliorer leurs…

Tableau 2 : Système type Vinylester, système Arvyl (1)

Bases, acides, effluents très agressifs

caractéristiques.

C’est le mélange de la résine et du durcisseur qui, employé dans un rapport stœchiométrique (c’est-à-dire dans un rapport base/durcisseur rigoureusement défini et non modifiable) constituera le revêtement. Les principaux critères de choix de ce type de revêtement sont : brillance, forte adhérence, faible retrait, bonne résistance mécanique et chimique, mise en service rapide, facilité de réparation.

Les résines vinylester

Par rapport aux résines époxy traditionnelles, la résine vinylester présente des caractéristiques de résistance chimique élevée en milieu agressif, une rétention des propriétés mécaniques à température élevée, une remarquable résistance aux acides même fortement concentrés. Ces produits se présentent en deux éléments à mélanger au moment de l'emploi, ne nécessitent pas de dosages compliqués, et peuvent s'appliquer soit au rouleau soit au pistolet AIRLESS.

Les renforts mécaniques :

Les renforts mécaniques utilisés sont pour la plupart du temps à base de fibre de verre E. Ces renforts pourront être de « grammage » différent en fonction de la résistance mécanique recherchée. Trois types de renforts pourront être utilisés :

• - MAT à fil coupé, de masse surfacique de 300 à 450 g/m²
• - Tissu TWE ROVING de masse surfacique de 300 à 800 g/m²
• - « ROVIMAT » ou tissu cousu sur mat à fil coupé de masse surfacique de 800 g/m²

En outre, en fonction de la résistance à la fissuration à venir des ouvrages, ces différents renforts pourront être associés entre eux. Dans le cas des revêtements « fixés » il sera utilisé des chevilles, soit plastique, polypropylène, soit métallique (acier galvanisé ou inox).

Système stratifié adhérent au support

Nature du support : béton.

Soit support neuf tel que béton banché brut de décoffrage ou enduit base ciment, soit support ancien du même type ou revêtu d'une ancienne peinture.

Les angles sortants sont abattus par disquage, les angles rentrants sont pourvus de solins. Les pentes permettent l'écoulement normal des jus vers les puisards. Afin d’effectuer un revêtement adhérent, il importe de :

• • purger le support, si celui-ci a été pollué, le laver et neutraliser (à voir en fonction des polluants).
• • préparer, soit par meulage, bouchardage, décapage à l’abrasif et lavage à la haute pression.

Cette préparation doit permettre l’élimination entière des polluants, des anciens fonds peu ou mal adhérents, afin que le revêtement mis en place puisse « coller » véritablement au support, son adhérence sera alors supérieure à 1,5 MPa.

Revêtement

Un primaire sera la plupart du temps nécessaire ; celui-ci permettra une bonne liaison entre le support préparé et les couches de finition. Une couche à 250 g/m² environ est nécessaire.

La stratification (ou pose des renforts fibre de verre) :

Une couche de liant sans solvant est appliquée à raison de 1 kg à 1,5 kg/m² en fonction du renfort choisi pour ses caractéristiques mécaniques.

Cette résine est appliquée au rouleau et le renfort est posé sans pli ni bulle. Celui-ci est « marouflé » à l’aide d’un rouleau spécial et est saturé de résine ; l’opération est répétée en cas de renforts multiples.

La couche de finition est appliquée à environ 1 kg/m² pour les époxy et 500 à 600 g/m² pour les vinylester.

Les revêtements semi adhérents fixés mécaniquement

Ce type de revêtement est destiné à la protection des ouvrages dont le support est incertain et où l’élimination des anciens revêtements est impossible ou difficile. Ce type de revêtement permet en outre une immobilisation des installations moindre.

Préparation des supports :

Les supports sont lavés et neutralisés (il n’est pas besoin d’éliminer dans leur totalité les anciens revêtements).

Revêtement :

Application d’une couche de résine sans solvant 1 kg à 1,5 kg/m² (en fonction du renfort choisi pour ses caractéristiques mécaniques). Pose et débullage soigné comme pour le revêtement adhérent.

Immédiatement après avoir appliqué la couche de saturation, on « saupoudre » mécaniquement la surface de silice fine (0,15 à 0,30 mm granulométrie).

Ce saupoudrage est destiné à favoriser le recouvrement par la couche de finition, les délais de surcouchage étant plus longs que pour le revêtement adhérent.

Après polymérisation, on procède à la pose des chevilles par perçage et fixation suivant un maillage précis.

Ces fixations sont recouvertes, soit d’une « rondelle de fibre de verre » saturée de résine, soit par un deuxième renfort mécanique + résine.

La couche de finition est alors appliquée, environ 1 kg/m² pour les résines époxy, 500-600 g/m² pour les résines vinylester.

Un contrôle sera effectué sur les revêtements appliqués :

• • contrôle porosité
• • contrôle polymérisation
• • contrôle épaisseur
• • contrôle d’aspect, etc.

Conclusion

Les revêtements de ce type bien réalisés par des entreprises compétentes donneront satisfaction de longues années, et assureront à vos installations sécurité et respect de notre environnement.

Les durées de garanties peuvent être de 10 ans de bonne tenue (voir tableau) suivant contraintes et systèmes retenus).