Depuis plusieurs années, les six Agences de Bassin françaises ont essayé d’encourager des techniques de fabrication plus propres, car il est préférable de produire mieux en polluant moins.
Ces techniques propres s’accompagnent souvent d’économies de matières premières ou d’énergie. Par ailleurs ces techniques ont bénéficié d’aides importantes de la part des Agences de Bassin respectives et de l'État.
Grâce à l'obligeance du Ministère de l’Environnement et du Cadre de Vie, L’EAU ET L'INDUSTRIE a obtenu de publier la description de quelques procédés de fabrication propre qui, nous en sommes persuadés, intéresseront beaucoup de nos lecteurs.
Voici exposés quatre procédés nouveaux relatifs à :
- l'industrie textile :— Récupération des eaux résiduaires, de lavage et rinçage.Sté Dewavrin (62) Auchel.
- l'industrie du papier :— Récupération et valorisation des effluents de fabrication du papier.Sté Zuber Rieder – (25) Montferrand-le-Château.
- l'industrie chimique :— Synthèse de l'ammoniac, lavage de l'hydrogène au carbonate de potassium.Sté Chimique de la Grande Paroisse – (59) Waziers.
- l'industrie alimentaire :— Fabrication de conserves. Récupération de graisses par centrifugation.Sté Avon et Ragobert – (18) Neuvy-sur-Barangon.
Récupération des eaux résiduaires de lavage et de rinçage de la laine
Cas traité : Société A. DEWAVRIN et Cie.Peignage d’Auchel.62260 Auchel.
La laine brute contient environ 40 % en poids d'impuretés qui doivent être éliminées par lavage à l'eau avant les opérations de cardage, peignage, filature, etc.
Dans le procédé ancien, les eaux de lavage terreuses et graisseuses étaient envoyées en lagunage et les eaux de rinçage dans l’égout. La charge polluante rejetée était très importante.
Le procédé actuel, intégré au traitement de la laine, a permis de supprimer toute pollution et de réduire très sensiblement la consommation en eau de ville.
I. HISTORIQUE DE L'USINE ET DU PROCÉDÉ PROPRE
L'usine de lavage et peignage de la laine a été mise en service en 1965.
La consommation d’eau et le rejet dans le milieu lié à ce type d'activité sont, classiquement, très importants : la pollution de cette unité serait, avec le procédé ancien, de l'ordre de 200 000 équivalent-habitants pour le niveau actuel de production observé.
La société s'est penchée sur ce problème tout d'abord en améliorant la gestion de l'eau dans les ateliers en renvoyant les eaux de rinçage dans les bacs de lavage. Cette opération, sans modifier pratiquement la quantité de pollution de l'atelier, a réduit considérablement le volume des effluents.
Dans une seconde phase, des installations d'épuration ont été mises en place, permettant par évaporation, distillation, brûlage d'éliminer des eaux résiduaires tous les produits polluants et de recycler celles-ci en totalité.
II. PROCÉDÉ ANCIEN
1. Schéma (ci-après)
[Schéma : Procédé ancien]
2. Description
Le dessuintage, le dégraissage et la décantation des matières terreuses sont effectués dans les trois premiers bacs laveurs.
Le rinçage de la laine est effectué dans les trois bacs rinceurs suivants.
L'eau circule dans les bacs à contre-courant de celui de la laine. L'eau propre approvisionne d'abord les bacs de rinçage, puis passe de ceux-ci aux bacs de lavage.
Les premiers bacs de lavage sont purgés en continu et leur contenu envoyé en centrifugation.
Cette opération sépare les effluents en trois constituants :
— une émulsion graisseuse ou suintive, récupérée et vendue ;
— de l'eau partiellement dégraissée, recyclée au lavage ;
— des eaux terreuses et graisseuses rejetées dans une lagune.
Les autres bacs sont purgés en discontinu et leur contenu envoyé à la station d'épuration communale.
III. PROCÉDÉ PROPRE
1. Schéma (voir plus loin)
2. Description
Le processus de lavage-rinçage est identique à celui décrit dans l'ancien procédé, centrifugation comprise.
Les eaux résiduaires évacuées précédemment pour dépollution extérieure sont maintenant traitées sur place selon quatre phases :
— évaporation multiple effet qui permet de récupérer une grande partie de l'eau résiduelle et qui donne un concentrat graisseux ;
— distillation de ce concentrat qui permet, outre la récupération du reste de l'eau, d’obtenir des produits résiduaires (bitumineux et huileux) qui peuvent être brûlés ;
— extraction du résidu bitumineux, stockage sous forme de plaquettes ;
— incinération des résidus bitumineux broyés, du distillat huileux et des poussières de battage.
une chaudière produisant de la vapeur nécessaire aux stades d'évaporation et séchage. La fraction minérale est recueillie sous forme de cendres revalorisées en tant que fertilisant agricole. Les fumées sont épurées sur multicyclone.
Cet établissement ne rejette donc plus de pollution et a considérablement diminué sa consommation en eau de ville du fait du recyclage des condensats d'évaporation.
IV. BILAN
Les bilans sont établis sur une base quotidienne, correspondant à près de 60 tonnes de laine traitée.
1. Bilan des rejets polluants par tonne de laine traitée
| Procédé propre | Procédé ancien | |
|---|---|---|
| EAU | ||
| Débit rejeté | 0 m³/t | 4,5 m³/t |
| MES (kg/t) | 0 | 135 |
| DBO (kg/t) | 0 | 70 |
| DCO (kg/t) | 0 | 300 |
| AIR | ||
| Poussières (kg/t) | 0,5 | 0,5 |
| SO₂ (mg/t) | 15 | 1,5 |
| Déchets solides (cendres) (kg/t) | 0,1 | 0 |
Les rejets aqueux ont disparu.
Les rejets atmosphériques ne sont pas significativement différents dans les deux procédés : en tout état de cause le brûlage des résidus n'a pas amené de rejets supplémentaires. Les déchets solides sont constitués de cendres à forte teneur en potassium (20 % en K₂O) ; il est envisagé de les valoriser en tant que fertilisant agricole.
2. Bilans matière et énergie (par tonne traitée)
| Procédé propre | Procédé ancien | |
|---|---|---|
| Eau brute ville | 2 m³/t | 7,5 m³/t |
| Besoins énergétiques extérieurs | ||
| — combustible (TEP/t) | 0,08 | — |
| — électricité (TEP/t) | 0,03 | 0,01 |
| Total (TEP/t) | 0,11 | — |
| Produits récupérés | ||
| — suintine | 0,1 t/t | 0,1 t/t |
| — cendres (engrais) | 0,1 t/t | — |
| — énergie (résidus bitumineux, distillat huileux) | 0,09 TEP/t | — |
Remarques : Plus de 260 m³/j d'eau distillée sont recyclés en rinçage. Près de la moitié de l'énergie nécessaire à l'épuration est apportée par les résidus incinérés.
3. Bilan économique
(Francs 1979)
| Procédé propre | Procédé ancien | |
|---|---|---|
| Investissement(H.T., hors terrain) | 15 000 000 F | 30 000 000 F* |
| Dépenses variables annuelles | ||
| — matières premières | ||
| — main-d'œuvre | ||
| — énergie | ||
| — dépollution | 2 400 000 F | 600 000 F |
| — | 2 000 000 F* | |
| Coûts annuels de production | 3 600 000 F | 1 150 000 F |
| Recettes annuelles | ||
| — suintine | 3 300 000 F | 3 300 000 F |
| — engrais | à l'étude actuellement | 0 |
* Coûts de construction et d'exploitation d'une station d'épuration biologique permettant de traiter la pollution amenée par cet atelier de lavage.
V. Conclusion
1. Avantages du procédé propre
Le nouveau procédé mis en place par la Société Dewavrin a permis une élimination totale de la pollution initiale des eaux résiduaires et une forte diminution de la consommation d'eau, et ce, pour un coût inférieur de moitié à celui auquel serait revenue une station d’épuration adaptée.
L'accroissement de la consommation d’énergie nécessaire a été compensé pour près de la moitié par la combustion des résidus produits dans le processus de traitement des effluents.
2. Extension et améliorations possibles
Le système de traitement mis en place est basé sur des opérations physiques de base : évaporation, distillation, combustion. Lorsque la pollution est importante et coûteuse à traiter par la voie du traitement des effluents, le principe adopté ici de concentration-destruction peut être envisagé.
En tout état de cause, le procédé propre décrit peut être étendu à toutes les unités de lavage de laine.
Récupération et valorisation des effluents de fabrication du papier
Cas traité : ZUBER RIEDER,Papeterie de Torpes,25320 Montferrand-le-Château
La fabrication du papier impression-écriture nécessite un contrôle poussé de la qualité des pâtes utilisées.
Les différents effluents pollués n'étaient auparavant pas directement recyclés. Leur rejet sans traitement dans le Doubs engendrait une pollution très importante.
La mise en œuvre d'un recyclage sélectif, instantané ou différé des pertes de circuit, permet une utilisation optimale des matières premières et, par la même, assure une réduction importante et fiable de la pollution engendrée par cet établissement.
PROCEDE ANCIEN
pâte → Fabrication du papier eau → effluents de fabrication chargés
PROCEDE PROPRE
eau → Fabrication du papier avec récupération pâte recyclée → eau épurée
I. HISTORIQUE DE LA PAPETERIE ET DU PROCÉDÉ PROPRE
La papeterie ZUBER RIEDER de Torpes située à Boussières fabrique actuellement de 20 à 40 tonnes/j de papiers impression-écriture à base exclusivement de pâte blanchie et d’un grammage de 50 à 320 g/m².
De 1971 à 1978 des modifications de circuits et l'arrêt d'une machine ont permis de diviser les débits par 2,5 pour une même production. Depuis ces transformations l'usine fonctionne avec une seule machine à papier de 2,15 m de largeur.
Malgré tout, la consommation d'eau claire prélevée dans la nappe restait de l'ordre de 20 m³/tonne de papier et les effluents non traités rejetés dans le Doubs constituaient une pollution excessive.
Le premier procédé destiné à réduire la pollution qui fut étudié à cette époque était basé sur une décantation. L'adoption de ce procédé pour l'usine considérée aurait conduit à évacuer près de 425 tonnes de boues à 25 % dans une carrière contrôlée, créant à terme une pollution des sites.
L'apparition de techniques faisant appel à la flottation par coagulation et floculation permit, dès 1978, de mettre au point avec succès le procédé propre. Après étude d’essais effectués dans d'autres papeteries de divers procédés propres conciliant dépollution et valorisation des effluents et avec l'assistance technique de la Société SOGREAH, la Société ZUBER RIEDER opta pour le procédé actuellement en service.
II. PROCÉDÉ ANCIEN
1. Schéma (voir ci-dessus).
2. Description
La figure ci-dessus représente de façon schématique les flux de pâte, d’eaux chargées et les pertes diverses.
Il permet de constater que de multiples pertes des circuits de fabrication du papier sont déversées directement dans l'émissaire en rivière par l'intermédiaire de l'égout général.
La concentration en matières en suspension dans les rejets est 10 fois supérieure à celle autorisée par le contrat de branche papetier (en moyenne près de 12,5 kg/tonne de papier produit).
À cela s’ajoute l'absence de récepteur permettant de pallier toute fuite accidentelle ou récupérer avec fiabilité l'ensemble du contenu des circuits lors des changements de fabrication.
Il s'avère donc que d'importants rejets incontrôlés peuvent avoir lieu et que l'installation n'est pas conforme quant aux concentrations des effluents rejetés en rivière.
III. PROCEDE PROPRE
1. Schéma (voir ci-dessus).
2. Description
L'objectif du procédé est de parvenir, par des mesures internes efficaces et fiables, à récupérer le maximum de fibres et de charges perdues dans l'ancien procédé.
Trois circuits séparés sont réalisés :
- a) les eaux de fabrication recyclées,
- b) les eaux résiduaires,
- c) les eaux pluviales et de refroidissement.
Seules les eaux a et b font l'objet de traitements concourant à la dépollution de l'usine.
3. En marche normale de fabrication
a) Le circuit des eaux recyclées concerne :
- — les filtrats du ramasse-pâte,
- — les eaux des caniveaux et plancher du raffinage.
Les eaux non souillées et très chargées en pâte (environ 300 mg/l) sont stockées puis subissent un traitement physico-chimique de coagulation-flottation avec introduction d'eau pressurisée et polyélectrolyte.
Le système SERPAFLO permet de recueillir une pâte récupérée environ 200 fois plus concentrée que l'eau traitée. Celle-ci est recyclée en continu vers la fabrication tandis que l'eau épurée est rejetée.
Ainsi, ce sont près de 250 kilos par jour de matières premières sèches qui sont réintroduites en fabrication.
b) Le circuit des eaux résiduaires concerne :
- les effluents de l’épuration tête de machine,
- les eaux de lavage de la toile,
- les eaux des presses,
- les eaux des caniveaux et plancher machine,
- les eaux d’égouttage de la presse-vis.
Ces eaux, beaucoup moins chargées que précédemment et de qualité moindre, sont récupérées et traitées de la même façon. Cependant la pâte obtenue n'est pas directement utilisée mais est épaissie dans une presse-vis. L'eau extraite retourne en amont tandis que les boudins de boues (50 % de siccité) sont stockés selon leur qualité. 60 % du tonnage de ces boues sont réutilisés en différé dans la fabrication et le restant est vendu à des cartonneries.
C'est ainsi que 450 kilos par jour de matières premières sous forme de boues seront réutilisés ou vendus.
4. En fin de fabrication
Les changements de fabrication ont lieu au maximum une fois par jour, au minimum une fois par semaine — fréquence moyenne 10 fois par mois.
Dans ce cas, tous les circuits sont purgés ; les eaux sont récupérées et stockées dans des bacs de 15 m³ avant d’être traitées comme les eaux résiduaires précitées. Les boues épaissies et recueillies seront réintroduites en fabrication ultérieurement.
5. En cas de fuite accidentelle
Le réseau collecteur de toutes les pertes permet de récupérer toute fuite accidentelle importante et de stocker ces effluents. Ceux-ci peuvent être ensuite soit recyclés tels quels, soit épaissis et récupérés sous forme de boues réutilisables.
Il est important de noter que l'efficacité et la maîtrise de ces installations ont nécessité la formation de l'ensemble du personnel.
IV. BILANS
Les valeurs indiquées correspondent à la production d'environ 26 t/j de papier à raison de 326 jours travaillés par an.
Bilan pollution (par tonne de papier)
| Élément pollué | Rejets | Procédé propre | Procédé ancien |
|---|---|---|---|
| Débit rejeté (m³) | 40 | 60 | |
| Eau | |||
| MES (kg/t) | 1 | 11,5 | |
| DBO (kg/t) | 1,5 | 4,5 | |
| DCO (kg/t) | 3 | 11 |
On remarque une diminution importante de la pollution.
Bilan matière et énergie (par tonne de papier)
| Procédé propre | Procédé ancien | |
|---|---|---|
| Celluloses (t/t) | 0,94 | 0,98 |
| Vieux papiers (kg/t) | 135 | 155 |
| Charges (kg/t) | 160 | 240 |
| Adjuvants (kg/t) | 8 | 8 |
| Apport d'énergie pour le traitement de ces effluents (10⁻³ TEP/t) | 2,3 | 0 |
Produits récupérés (kg/t)
| – récupération (75 % celluloses, 25 % charges) | 9,6 |
| – égout (150 % celluloses, 50 % charges) | 11,5 |
| – fin de fabrication (50 % celluloses, 50 % charges) | 5,8 |
On note la récupération de 27 kg/t de matières premières.
Bilan économique (francs 1979)
| Procédé propre | Procédé classique* | |
|---|---|---|
| Investissement (H.T., hors terrain) | 800 000 F | 1 500 000 F |
| Amortissement | ||
| Coûts d'exploitation | ||
| – Main-d'œuvre | 35 000 | 30 000 |
| – Énergie électrique | 22 000 | 18 000 |
| – Réactifs | 25 000 | 25 000 |
| Total | 82 000 | 73 000 |
| Recettes | ||
| – Ventes de boues | 31 000 | 25 000 |
| – Matière première recyclée | 76 000 | — |
*Estimations.
V. CONCLUSIONS
1. Avantages du procédé
Depuis les réseaux séparatifs faits on analyse, échantillons à l'appui, les degrés de souillure des divers effluents. Cela permet avec précision d'une part, de les sélectionner pour une récupération immédiate, d'autre part, de prendre toute mesure pour faire disparaître l'élément souillant.
D’une façon générale, cette attitude, si elle requiert une grande motivation de l'encadrement, une fois le personnel sensibilisé, son comportement ne fait qu’améliorer les résultats.
2. Extensions possibles — autres cas
Dans ce procédé, le circuit récupération peut dans tous les cas de figure être à un degré plus ou moins important appliqué. Pour ce qui est du réseau égout, l'utilisation éventuelle des boues dépend de la proximité d'un utilisateur car il est bien certain que le coût de transport reste important en regard du faible coût des boues (145 F la tonne).
Synthèse de l’ammoniac
Lavage de l’hydrogène au carbonate de potassium
Cas traité : SOCIETE CHIMIQUE DE LA GRANDE PAROISSE, Usine de Waziers, 59119 Waziers.
La synthèse de l’ammoniac à partir d’azote et d’hydrogène nécessite de disposer de ses composants à un bon état de pureté. Pour purifier l’hydrogène du gaz carbonique, on procède fréquemment à un lavage par des solutions ammoniacales.
La pollution induite par l’ammoniac peut être supprimée en procédant à un lavage par du carbonate de potassium.
PROCEDE ANCIEN
Hydrogène et gaz carbonique → Lavage de l’hydrogène au carbonate d’ammonium → Ammoniac → Carbonate d’ammonium
PROCEDE PROPRE
Hydrogène et gaz carbonique → Lavage de l’hydrogène au carbonate de potassium → Carbonate de potassium
I. HISTORIQUE DE L'USINE ET DU PROCEDE PROPRE
L'usine de Waziers procédait à un lavage à l'eau du flux de dégazage émis lors de l'épuration de l'hydrogène. La Scarpe, rivière à très faible débit, recevait ainsi un flux important d'eau ammoniaquée.
Après avoir envisagé la récupération de l'ammoniac rejeté, on s'est orienté vers un autre procédé de purification d’hydrogène, par le carbonate de potassium, mis en place en 1978. Le choix a fait suite à la conjonction de trois éléments : augmentation de la capacité de production d’ammoniac ; changement de la matière première (les gaz de fours de cokerie n’ont plus été utilisés pour obtenir l’hydrogène) ; pression des problèmes d'environnement.
II. PROCEDE ANCIEN
1. Schéma (page suivante).
2. Description
Le gaz craqué converti, contenant 20 à 22 % de CO₂, est lavé par de l'eau sous pression dans quatre colonnes. Il en ressort avec une teneur en CO₂ de l'ordre de 2,5 %. Il est alors lavé successivement au carbonate d'ammonium, à l'eau permutée et à la soude. Le CO₂ fixé par le carbonate d'ammonium est éliminé par chauffage à la vapeur. Lors de ce chauffage, s'échappe en même temps que le CO₂ de l’ammoniac, source de pollution. Cette perte est compensée par un apport extérieur d’ammoniac, régénérant la solution de carbonate d'ammonium.
III. PROCEDE PROPRE
1. Description
Le gaz craqué converti, contenant 20 à 22 % de CO₂, est lavé dans un absorbeur par une solution de carbonate de potassium, sous une pression de 29 bars effectifs. La solution, après avoir été chauffée dans un échangeur par l’hydrogène entrant, est régénérée dans une colonne dans laquelle est introduit de l’azote qui favorise l’élimination du CO₂ ; cet azote ne constitue pas une consommation supplémentaire, car il provient d’autres secteurs de l’usine, qui l’auraient rejeté dans l’atmosphère dans une configuration différente.
Schéma (voir ci-dessous procédé propre).
Ces chiffres concernent l’ensemble de l’installation.
La purification de l’hydrogène est la source principale de pollution mais pas la seule.
2. Bilan matière et énergie
Par tonne d’ammoniac produite.
Apport de matières
| Paramètre | Procédé ancien | Procédé propre |
|---|---|---|
| Ammoniac | 3 kg/t | 0 kg/t |
| Électricité | 3 × 10⁻³ TEP/t | 5 × 10⁻³ TEP/t |
Apport extérieur d’énergie
| Paramètre | Procédé ancien | Procédé propre |
|---|---|---|
| Vapeur à 7 bars effectifs | 30 × 10⁻³ TEP/t | |
| Total | 33 × 10⁻³ TEP/t | 5 × 10⁻³ TEP/t |
IV. BILANS
1. Bilan pollution – Par tonne d’ammoniac produite.
Rejets
EAU
| Paramètre | Procédé ancien | Procédé propre |
|---|---|---|
| kilo équitox (KE/j) | 140 | 10 |
| ammoniac kg/j | 3,3 | 0,03 |
AIR
| Paramètre | Procédé ancien | Procédé propre |
|---|---|---|
| ammoniac kg/t | 0,03 | 0 |
Réduction de 99 % des rejets d’ammoniac – moindre consommation d’énergie.
3. Bilan économique
Francs 1979
| Procédé ancien | Procédé propre | |
|---|---|---|
| Investissement 2 640 000 (1) | 16 000 000 | |
| Dépenses variables annuelles | ||
| – matières | 160 000 | 40 000 |
| – énergie | 2 120 000 | 370 000 |
| – eau | 20 000 | — |
| – main-d'œuvre | 190 000 | 70 000 |
| – dépollution | 840 000 (1) | — |
| Total | 3 330 000 | 480 000 |
| Recettes annuelles | ||
| vente de sulfate d’ammonium | 420 000 (1) | 0 |
Considérable économie d’énergie.
(1) Coûts concernant une éventuelle station d’épuration, permettant la récupération de sulfate d'ammonium. Les 2 640 000 F ne comprennent pas l'investissement correspondant à la reconduction du procédé ancien.
N.B. Les coûts du procédé propre se rapportent à une installation produisant 500 tonnes d'ammoniac par jour, 330 jours par an. Au contraire, ceux du procédé ancien concernent une installation ne produisant que 360 tonnes d'ammoniac par jour.
V. CONCLUSION
1. Avantages du nouveau procédé
Les rejets d'ammoniac ayant été à peu près supprimés pour l'ensemble de l'usine, le lavage au carbonate de potassium apparaît comme étant très bénéfique à l'environnement.
Sur le plan économique, les coûts d'exploitation à la tonne d'ammoniac finalement produite passent de 21 F à 3 F, essentiellement grâce aux économies d’énergie réalisées. On mesure l'intérêt du nouveau procédé, malgré l'important investissement de départ.
2. Possibilités d’extension
La purification au carbonate de potassium existe déjà dans de nombreuses unités, et est applicable à n'importe quelle usine de synthèse d’ammoniac. Son intérêt économique, renforcé par les économies d’énergie qu'il permet, devrait lui assurer un développement rapide. Il faut toutefois signaler un détail technique important : l’anhydride arséniée utilisable comme activateur du carbonate de potassium engendre une production de boues arséniées ; aussi est-il recommandé de n'avoir pas recours à cette anhydride, mais plutôt à l'éthanolamine ou à la glycine.
Fabrication de conserves
Récupération de graisses par centrifugation
Cas traité : Société AVON ET RAGOBERT, Nançay, 18330 Neuvy-sur-Barangeon.
Dans la fabrication de pâtés, certaines eaux de cuisson se chargent de graisse. Leur rejet est source d'une pollution importante, qui s'ajoute à celle des autres eaux de l'usine. Or il est possible, par centrifugation, de récupérer la graisse qu'elles contiennent et de limiter ainsi la charge polluante des eaux rejetées.
I. HISTORIQUE DE L'USINE ET DU PROCÉDÉ PROPRE
La Société AVON ET RAGOBERT est spécialisée dans la fabrication de conserves de pâtés contenant du porc : pâtés de volailles et gibier, faisans, canards, cailles, lièvres, lapins, sangliers, chevreuils. Elle fabrique également quelques plats cuisinés en sauce.
[Schéma : Procédé ancien – diagramme de flux de la fabrication de pâtés avec eau polluée rejetée] [Schéma : Procédé propre – diagramme de flux de la fabrication de pâtés avec centrifugation et récupération de graisses]L'usine était auparavant située à Vierzon, mais pour faire face à des problèmes d’espace, la société s'est installée en 1974 à Nançay, en pleine Sologne.
La pollution des eaux rejetées était en grande partie causée par les eaux d'échaudage (c’est-à-dire de cuisson) des gras de porc, chargées en graisse. Dès la mise en place de la nouvelle usine de Nançay, ces eaux ont été isolées et traitées par centrifugation permettant de réduire la pollution à la station d'épuration dont le village de Nançay s'est muni à la même époque.
La comparaison présentée ci-dessus concerne le procédé actuel, et celui qui consisterait à avoir la même fabrication, mais sans utiliser la centrifugeuse, en rejetant à l'égout les eaux polluées, ainsi que cela se passait à Vierzon.
II. PROCÉDÉ ANCIEN
1. Schéma (voir ci-dessus).
2. Description
Les gras de porcs sont cuits dans une eau fonctionnant en circuit fermé, et renouvelée chaque jour. Cette opération permet d'attendrir ces gras, facilitant ainsi la mise en boîte de la chair à pâté, et de mélanger intimement la graisse du produit afin d'éviter, en présentation, un dépôt de graisse en surface du produit.
À la sortie du four tournant, les gras sont égouttés sur une grille tournante, en dessous de laquelle un bac permet de récupérer l'eau de cuisson.
Celle-ci, chaque soir, est rejetée à l'égout avec les eaux de lavage des boîtes, du matériel, du sol. Ces eaux passent dans une boîte à graisse avant d'être traitées par la station d’épuration communale.
III. PROCEDE PROPRE
1. Schéma (Au bas de la page précédente).
2. Description
Le procédé de fabrication est identique mais l'eau d'échaudage des gras de porcs, très chargée en graisses en fin de journée, est cette fois traitée dans une centrifugeuse WESTFALIA. Les graisses sont séparées et recueillies dans des bidons avant d'être revendues, alors que l'eau dégraissée et les boues sont mélangées et rejetées à l'égout.
Une amélioration de ce procédé pourrait être aisément réalisée en recueillant séparément les boues isolées par la centrifugeuse, plutôt qu'en les récupérant dans la boîte à graisse placée à l'extérieur de l'usine.
Il est à noter que l'utilisation en circuit fermé de l'eau de cuisson permet d'obtenir le soir un faible volume d'eau à traiter, très chargé en graisses. Lors de l'installation de l'usine à Nancy, cette utilisation en continu des eaux d'échaudage n'était pas pratiquée.
IV. BILANS
Les chiffres donnés sont rapportés à une production journalière moyenne de 3,5 t de pâtés, 220 jours par an.
1. Bilan pollution (par tonne de pâté)
Concerne uniquement les eaux d'échaudage des gras de porcs.
Environ 60 % de la pollution de l'ensemble des eaux de l'usine est abattue par la centrifugeuse.
Rejets (eau)
Débit l/t : 285 (procédé propre) / 285 (procédé ancien) DBO kg/t : 3,5 / 10 DCO kg/t : 8 / 20 Matières grasses kg/t : 2 / 10
Dégraissage très efficace.
2. Bilan matière et énergie (par tonnage de pâté)
Eaux grasses d'échaudage (l/t) : 285 / 285 Énergie kWh/t : 2 / 15 (*) Graisse récupérée et revendue kg/t : 14 / néant
Récupération de graisses.
* Consommation énergétique d'une station d'épuration biologique pour abattre 10 kg/j de DBO.
3. Bilan économique
Comparaison entre le fonctionnement de la centrifugeuse et une station d'épuration à même performance.
Investissement : 200 000 F (100 000 F en 1973) / 150 000 (*)
Coût d'exploitation annuel et différentiel (hors amortissement)
– énergie : 250 / 2 200 (*) – main-d'œuvre : 5 600 / 800 (*) Total : 5 850 / 3 000 (*)
Recettes : revente des graisses : 14 300 / néant
(*) Estimation.
V. CONCLUSION
1. Avantages du nouveau procédé
Sur le plan de la pollution, la centrifugeuse a une action déterminante puisqu'elle permet d'abaisser de 60 % la pollution de l'usine, rien que par le traitement des eaux d'échaudage des gras de porcs.
L'investissement de départ est important, plus important que celui permettant, pour une station d'épuration, d'obtenir les mêmes performances. La différence peut cependant être assez rapidement amortie par la vente des graisses.
2. Possibilités d'extension
La Société AVON ET RAGOBERT s'était appuyée sur l'exemple d'Olida à Loudéac pour mettre en place cette centrifugeuse. Mais le procédé reste très peu répandu, bien qu'il soit applicable à toutes les usines ayant des fabrications comparables. En effet, pour que le système soit intéressant, il suffit d'avoir à traiter des débits pas trop importants d'eaux très chargées en graisses.
Autre cas : Société Olida — Usine de Loudéac — 22600 Loudéac.
