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C'est l'avantage des petites et moyennes entreprises par rapport aux structures de tailles plus importantes : être capable, en un temps très court et sans tabou aucun, de remettre à plat l'ensemble de son outil de production et de sa philosophie pour optimiser ses savoir-faire, développer ses capacités de recherche, et finalement recréer de la valeur ajoutée au bénéfice de ses salariés et de ses clients. Cette révolution, la société perpignanaise Tecnofil Industries l'a engagée ces dernières années avec le concours actif de l'Ecole des Mines d'Alès. Aujourd'hui, l'entreprise sort profondément transformée et renforcée par ce partenariat. Rencontre avec Yves Labbé, Président-directeur général de Tecnofil Industries.

Revue L'Eau, L'Industrie, Les Nuisances : Quelles sont, en quelques mots, les origines de Tecnofil Industries ?

Yves Labbé : L'entreprise a été créée en 1986. Son activité, alors centrée sur le marché des piscines publiques, était assez différente de ce qu'elle est aujourd'hui puisqu'elle consistait à fabriquer des équipements en lien avec ce marché tout en déployant une activité assez importante sur les chantiers, jusqu'à leur achèvement. Je l'ai reprise en 1997 en réorientant ses activités sur trois marchés : celui de l'eau potable qui représente aujourd'hui de 40 à 45% de notre chiffre d'affaires, le marché des eaux industrielles de 15 à 20 % de notre CA, et les marchés de la fontainerie, des piscines publiques, des parcs animaliers etc. qui représentent, selon les années, de 20 à 25 % de notre chiffre d'affaires. Sur ces différents segments, nous concevons, développons et fabriquons des équipements et matériels "sur-mesure" à destination des exploitants tels que des décanteurs, des filtres à sable, CAG, des dégrilleurs, des filtres multimédias, des flotteurs pour captages, des crépines auto nettoyante, des skids (machines à laver complète) ?etc.

 

Revue EIN : Qui sont vos clients ?

Y.L.: Nous travaillons parfois avec le maitre d'ouvrage ou le client final mais plus fréquemment avec les installateurs avec qui nous entretenons des relations privilégiées et qui complètent bien nos savoir-faire et notre positionnement sur le marché. Ils nous apportent de la proximité, des techniques de chantier que nous ne maitrisons pas forcément et constituent un support important dans le cadre de notre service après-vente. Quand un problème survient, ce sont eux qui nous fournissent toutes les informations techniques dont nous avons besoin pour intervenir rapidement et efficacement. Ils sont en quelque sorte nos représentants sur chaque site. Au plan géographique, nous travaillons essentiellement sur la France métropolitaine, dans les DOM-TOM, et plus occasionnellement sur le continent Africain dans le cadre de notre appartenance au réseau Swelia.

 

Revue EIN : Quels sont les moyens techniques dont vous disposez ?

Y.L.: Nous disposons, en interne, d'une équipe d'ingénieurs capable de concevoir et de définir le profil, le type et la taille d'un matériel ou d'un équipement, de définir les procédés de fabrication requis et de réaliser en DAO/CAO une maquette en volume après la validation des plans de fabrication par le client. En aval, nous disposons sur 3.500 m² de trois ateliers spécialisés en tuyauterie plastique ou inox, chaudronnerie, revêtements anticorrosion pour réaliser, avec un support technique optimal, toute fabrication de matériel sur mesure. L?ensemble de cet outil de production a récemment fait l'objet d'une remise à plat et d'une modernisation très importante.

 

Revue EIN : Quels étaient les objectifs de cette remise à plat ?

Y.L.: Après 30 années d'activités, il était devenu nécessaire de faire évoluer les techniques maitrisées par l'entreprise autant que son outil de production. Par ailleurs, les matériaux anticorrosion que nous avions l'habitude de mettre en ?uvre, essentiellement des résines époxy armées, des résines polyester ou vinylester, ne correspondaient plus aux standards de qualité que nous souhaitions promouvoir, pour des raisons de conformité aux ACS ou encore pour pouvoir répondre à des demandes plus exigeantes de nos clients ? par exemple pour s'adapter à des pH très bas ou au contraire très élevés ou encore à des eaux acides à très hautes ou très basses températures. Nous nous sommes donc mis à la recherche de nouveaux matériaux de protection contre la corrosion, notamment des revêtements intérieurs conformes aux ACS - mais sans bisphénol A ni solvants - ou encore des revêtements extérieurs sans solvants pouvant répondre là aussi à des contraintes d'ambiances les plus exigeantes.

 

Revue EIN : Comment avez-vous procédé ?

Y.L. : Nous avons noué un partenariat avec l'Ecole des mines d'Alès qui permet chaque année à une douzaine d'entreprises de se développer dans leur domaine en évoluant vers de nouvelles techniques de production. Nous avons commencé par la recherche de nouveaux revêtements anticorrosion, puis nous avons évolué vers le Lean Manufactury en réfléchissant à nos façons de travailler dans les ateliers et plus en amont encore, à la modernisation de nos lignes de fabrication et de nos bâtiments. Car ses nouveaux matériaux, plus chers, sont aussi plus exigeants en termes de mise en œuvre. Bien loin de la classique application manuelle au pinceau, ces produits composites à base de résines s'appliquent généralement à une température de 80°C avec des machines à haute pression (200 b) et requièrent un savoir-faire pointu.

 

Revue EIN : Ce partenariat a été fructueux ?

Y.L.: Très fructueux. Il nous a permis de travailler pendant 4 années avec des élèves-ingénieurs venus d'horizons très divers, ce qui a beaucoup apporté à l'entreprise. Cette diversité de cultures, de regards et de savoir-faire, a amené beaucoup de diversité et de fraicheur au sein de nos équipes et ça a été bien plus enrichissant que si nous avions travaillé avec un seul et même ingénieur durant 4 ans. Ce partenariat a permis de faire considérablement évoluer l'outil de production et d'initier un programme d'investissements de près de 1,3 millions d'euros pour acquérir de nouveaux équipements tels que des engins de levage, des nacelles, une cabine de décapage à grenaille inox, un marbre motorisé rotatif, des machines de projection de résines sans solvant etc. Des équipements qui, pris isolément, n’ont rien de révolutionnaires, mais qui nous ont permis de revoir notre façon de fabriquer en améliorant substantiellement notre productivité, tout en intégrant le nouveau concept de pénibilité.

 

Revue EIN : Quel est le bilan que vous en tirez aujourd'hui ?

Y.L.: Les études réalisées par les élèves de l'Ecole des Mines d'Alès sur nos process de production avaient conclu à une perte de temps de l'ordre de 25 %. En réorganisant notre outil de production et en réduisant les heures supplémentaires, nous pensons augmenter notre productivité d'environ 20 %. Nous avons également profité du concours des élèves de l'école des mines d'Alès pour concevoir et fabriquer des équipements destinés à notre propre outil de production. Par exemple, un marbre rotatif qui permet à l'opérateur, sur un équipement de type filtre qui peut faire jusqu'à 6 m de hauteur, de ne plus tourner autour de lui : c'est désormais la cuve qui tourne autour de l'opérateur. Nous avons également fabriqué des wagonnets capables de transporter les matériels d'un atelier à l'autre, tout en automatisant le chargement et le déchargement. Ces outils, que l'on a fabriqués faute de les trouver sur le marché, nous permettent de gagner en productivité, en sécurité, mais aussi en souplesse.

 

Revue EIN : Au delà de ces gains de productivité que vous décrivez, ces modifications vous ouvrent-t-elles de nouveaux marchés ?

Y.L.: Oui, ce nouvel outil de production nous permet de fabriquer des matériels plus importants et plus lourds. Auparavant, nous devions parfois renoncer à certains marchés du fait de problèmes de tailles. Pour vous donner un exemple, jusqu'à très récemment, nous avions des cabines de grenaillage de 4 m de large, 4 m de haut et de 8 m de long. Ce qui veut dire que le grenaillage d'un décanteur de 100 m3/h par exemple, nécessitait plusieurs étapes. Aujourd'hui, grâce à une cabine de 15 m de longueur, ce grenaillage se fait en une seule fois, ce qui permet d'envisager la fabrication d'équipements plus importants. De même, en chaudronnerie ou en revêtements, ou nous pouvons désormais envisager d'aller bien plus loin qu'auparavant et fabriquer des filtres verticaux de plus gros diamètres (jusqu'à 4 m soit, en eau potable, 200 m3/h), des filtres horizontaux plus long (jusqu'à 14 m soit, en eau potable, 500 m3/h), des décanteurs en eau potable jusqu'à 150 m3/h ou encore des châssis skids.

 

Revue EIN : Mais l'augmentation des capacités de production va généralement de pair avec un développement de l'aspect commercial

Y.L.: Absolument. Nous allons assurer ce développement en renforçant nos liens avec nos clients, en optimisant notre communication, et en développant notre site internet sur lequel nos clients pourront faire, par eux-mêmes, des pré-devis dès la fin de cette année. Je pense que nous avons un potentiel de développement commercial assez important car jusqu'à présent, notre problématique n’était pas tant d'être consultés que d'être capables de répondre en temps et en heure. Ce problème devrait être prochainement résolu grâce aux gains de productivité que j’évoquais tout à l'heure.

 

Revue EIN : Cette optimisation aura-t-elle des incidences sur votre politique commerciale ?

Y.L.: Elle va contribuer à rendre nos prix plus attractifs. Nous sommes en effet souvent concurrencés par des fabricants espagnols et portugais qui pratiquent parfois des prix très bas, au détriment, trop souvent, de la qualité. Nous avions jusqu'à présent des arguments qualitatifs mais pas tarifaires. Nous allons désormais pouvoir associer l'aspect qualitatif de nos équipements à des prix plus étudiés, même si l'objectif n’est pas d'évoluer vers des équipements low cost.

 

Revue EIN : Et en matière d'innovation ?

Y.L.: La vocation de Tecnofil Industries , c'est de mettre en œuvre des solutions qui permettent de simplifier la vie des exploitants. Nous avons ainsi développé une machine qui permet d'injecter la diatomée dans les filtres de piscines, ou de la chaux dans les filières EP & EI dans les règles de l'art, et sans que les opérateurs ne soient agressés par ces poussières très fines. Cet équipement sera commercialisé dès la fin de l'été. Dans le même esprit, nous avons développé une pompe à sable pour réceptionner du sable en big-bag plus rapidement, et une machine permettant de mettre en place le sable ou tout autres média filtrant granulaire dans les filtres de manière simplifiée en réduisant considérablement la pénibilité. Ces équipements contribuent à simplifier et à sécuriser l'exploitation. Nous sommes déjà acteur dans la fabrication des bâches de stockage parallélépipédiques pré fabriquées puis assemblées sur site. Nous étudions le développement de cette activité avec l'utilisation de matériaux plastiques alvéolaire réduisant les coûts et les structures. C’est aussi l'un des gros avantages de l'optimisation de notre outil de production : gagner du temps au quotidien pour faire plus de développement et ouvrir de nouvelles perspectives et réduire la pénibilité.

 

Propos recueillis par Vincent Johanet