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Le site de Mâcon est d'importance mondiale pour Itron et son activité comptage d'eau. C?est là qu'on trouve le siège mondial de l'activité, le centre de recherche développement, des installations d'essais uniques au monde et des chaines de fabrication très automatisées.

Economies d'eau et d'énergie, réseaux intelligents : la conjoncture est favorable pour une société comme Itron (Idaho Electronic) qui se consacre exclusivement au comptage : eau en général et eau thermique (réseau de chaleur), gaz et électricité. L?entreprise se définit comme une société globale qui agit localement et pour cause : sur chaque continent on trouve des normes et des environnements différents. Mâcon est une pièce essentielle dans la branche eau du groupe. C?est ici que sont conçus tous les compteurs d'eau et les modules de communication. Dernier en date, un compteur d'eau par ultrason qui entre bientôt en fabrication et sera commercialisé fin 2012. Avantage, il n?a plus de pièce mobile, inconvénient, il doit être alimenté en énergie ; mais les progrès de la microélectronique dans la réduction des consommations, ceux des télécommunications et des batteries électriques permettent aujourd'hui de se tourner vers ce genre de solutions. La société a choisi de maitriser entièrement la conception de ses compteurs, y compris la partie électronique, les télécommunications ainsi que les logiciels associés pour la récupération des données de comptage et leur traitement. Elle peut donc apporter des solutions complètes à ses clients, de plus en plus soucieux de la précision du comptage et de l'économie de leur réseau de distribution (lutte contre l'eau non facturée). C?est ce qui explique l'importance de la R&D à Mâcon : près d'une centaine de personnes sous la direction de Frédéric Droin responsable de la R&D mondiale. « Ici les équipes sont très pluridisciplinaires. Nous faisons de la CAO mécanique, des études hydrauliques, de l'électronique, du développement de logiciels (embarqué sur les modules et traitement des données), des télécommunications pour la télé-relève avec les questions de confidentialité et sécurité associées. » Le critère décisif au final est le coût complet du point de comptage pour le client : appareil installé, son exploitation, sa maintenance, son cycle de vie. Les apports de l'électronique (comptage journalier possible) et des télécommunications (pas de tournée de relève) sont décisifs concernant les économies d'eau possibles et la réduction des coûts. Le site de Mâcon va jusqu'au développement complet sur place. Il dispose de deux centres d'usinage dernier cri pour usiner les pièces d'un compteur, « ce qui permet une interaction immédiate entre les différentes équipes et évite les pertes de temps » souligne Frédéric Droin. Ces nouveaux compteurs, comme ceux prélevés sur les chaines de fabrication pourront se faire ?torturer? dans un centre d'essais unique au monde. On reproduit ici toutes les qualités d'eau possibles, chargées, entartrantes, les conditions de fonctionnement selon l'installation (horizontal, vertical, en biais) les coups de bélier, l'alternance chaud-froid pour l'endurance et les dérives possibles' L?an dernier un banc de test en eau surchauffée a été installé. Des compteurs jusqu'à un diamètre 150 mm sont testables sur deux lignes avec une pression de 40 bar à 180 °C et pour des débits jusqu'à 300 m3/h. L?électronique a aussi ses bancs de test avec étuves de vieillissement (température, humidité), ainsi que la partie radio pour les tests GPRS avec une cage de Faraday (tests d'interférences). Itron est ainsi fournisseur de solutions complètes et homogènes. La production est tout aussi en pointe. Les lignes d'injection plastique des boites de mesurement sont standardisées et robotisées pour assurer la précision. Une quatrième est en cours d'installation. Les autres pièces d'horlogerie (roues d'affichage) sont sous-traitées à l'usine de Massy. Trois ilots automatisés les assemblent ; l'assemblage final des différentes références est réalisé sur d'autres îlots ; seules certaines opérations restent manuelles. La totalité de la production (en 3x8 y compris le week-end) subit un contrôle unitaire de débit. Les modules de communication sont assemblés dans une zone contrôlée et close pour des questions de température (régularité de la polymérisation de résine d'enrobage) et d'électricité statique. Prochain défi, lancer en production le nouveau compteur ultrason.