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Le spécialiste du drainage et de la récupération des eaux a accueilli la presse sur son unique site dans l'Hexagone implanté à Notre-Dame-de-l'Isle, dans l'Eure. Une première depuis la création de la filiale française du Groupe allemand en 1976, en écho à la récente inauguration d'un atelier de fabrication de pièces en acier inoxydable. Reportage.

6 juillet 2015, 10 heures. Le soleil cogne déjà fort sur les quatre hectares verdoyants du site d'ACO France à Notre-Dame-de-l'Isle, près de Vernon. Mais il ne faut pas trop se fier à ce cadre champêtre et bucolique... Ici, 115 salariés permanents gèrent un ensemble industriel ultra-moderne de plus de 27 000 m², dont 4000 m² d'ateliers de production avec des lignes automatisées, un centre logistique multimodal entièrement informatisé de 2 300 m² et des aires de stockage couvrant 20 000 m². Dernier investissement en date, 420 000 ? pour un atelier de 550 m² permettant de fabriquer des pièces de chaudronnerie en acier inoxydable : caniveaux modulaires de 10 à 100 cm de large et jusqu'à 6 mètres linéaires, modifications sur siphons, etc. Un atelier inauguré en grande pompe le 20 mai dernier en présence du PDG de ce Groupe familial allemand à la tête de 4 000 employés dans 40 pays. "Face à des clients toujours plus exigeants en termes de réactivité, cet atelier inox flambant neuf devrait nous permettre de réduire les délais de livraison de six à deux semaines, et de mieux répondre à la demande de pièces sur mesure en plein essor notamment sur nos marchés export, précise François Desebbe, Directeur Général d'ACO France. Ainsi, nous comptons au minimum doubler notre chiffre d'affaires sur notre marché inox d'ici 2020". Cuisine professionnelle, industrie agroalimentaire, sanitaire, cuisines collectives, bâtiment... nombre de secteurs d'activités sont en effet demandeurs de produits sur mesure en inox, matière reconnue pour ses qualités sanitaires et recyclable à l'infini. "Concrètement, on travaille ici de la tôle inox AISI 304 en épaisseur 15/10 et 20/10, ainsi que différents profils comprenant les tubes de 3 ml en différents avec diverses machines high-tech à commande numérique : cisaille, plieuse, poinçonneuse, presse de 160 tonnes, complète Didier Ollivier responsable de l'atelier inox. Nous disposons aussi de postes et tables de soudage TIG - MIG /MAG, une découpeuse plasma, une sableuse à microbilles, une encocheuse et une scie à ruban." Au niveau du personnel, en plus du manager d'atelier, deux personnes ont été recrutées pour la partie programmation des machines et soudures. "Si tout se passe bien, nous devrions recruter deux autres personnes d'ici la fin de l'année, se félicite François Desebbe. Nous sommes aussi en train de former à l'inox certains employés de notre atelier béton polymère ayant une formation initiale en chaudronnerie pour qu'ils deviennent polyvalents." Caniveaux en béton de résine : l'activité historique L'activité historique d'ACO France reste en effet la fabrication de caniveaux en béton de résine, avec un atelier de près de 3500 m² doté de trois lignes de production. "Beaucoup plus résistant qu'un béton classique ou fibré en flexion comme en compression, ce béton de résine permet de réaliser des produits plus compacts, plus petits et parfaitement étanches", explique Sébastien Acard, Responsable Ingénierie. En pratique, ce béton consiste en un savant mélange d'agrégats de trois types différents (stockés dans de grands silos attenants à l'atelier), d'une résine (en lieu et place du ciment pour faire le liant), de peroxyde (qui fait durcir la résine au contact du styrène contenu dans cette dernière), et d'un produit qui accélère ce durcissement dit "accélérateur". "Ensuite, en fonction du code barre propre à chaque type de moules, l'automate sait exactement quel mélange précis de tous ces ingrédients il doit faire couler dans le moule", poursuit Sébastien Acard. Très automatisée, la première ligne de production est dédiée à la fabrication de petits caniveaux d'un mètre de long sur 100 ou 150 mm de large pour les grandes surfaces de bricolage; elle ne nécessite que deux à trois opérateurs aux trois huit, et sort 3.000 pièces par jour. Semi-automatique, la seconde ligne produit des caniveaux pour les profesionnels du TP; ici, deux équipes de 4 à 5 personnes se relayent en deux huit pour produire 1.000 pièces jour, certains opérateurs rajoutant des inserts manuellement. Enfin, beaucoup plus manuelle avec sept à huit opérateurs en deux huit, la dernière ligne fabrique des caniveaux aux formats très divers, jusqu'à 2,5 m de long. "Notre objectif est de faire de notre atelier béton de résine le plus productif de tout le Groupe ACO", lance François Desebbe. Aujourd'hui, le premier est en Allemagne. Des réalisations prestigieuses Accolés à ces trois lignes, on découvre un atelier spécifiquement dédié à l'entretien des quelques 500 moules disponibles (dont certains atteignant jusqu'à 3 mètres de long, 1.000 mm de large et 600 mm de haut), et divers équipements pour opérer des tests de résistance, de flexion/compression... ou bien encore de granulométrie. Autre investissement effectué début 2015 pour 200 000 ? : un bâtiment doté d'une laveuse automatique pour les moules jusqu'à 1,5 m de long (plus efficace, écologique et moins pénible que le karcher), et un nouveau poste de découpe avec scie à diamant pour mettre les caniveaux à la longueur voulue, par exemple pour les chantiers de drainage de TRAM. Les TRAM, c'est en effet une des grandes spécialités d'ACO France. La filiale française - qui couvre aussi l'Espagne, le Portugal, une partie de l'Afrique du Nord et de l'Amérique du Sud - a ainsi réalisé les caniveaux de tous les TRAM français, mais aussi de quatre en Algérie, de celui de Florence en Italie... et ceux du TRAM de Rio pour les JO de 2016 ! Mais les réalisations vitrines d'ACO ne concernent pas que le monde des transports. Récemment, ses solutions de drainage ont aussi été retenues pour la passerelle du Mont Saint-Michel, le jardin de la Fondation Louis Vuitton au Bois de Boulogne... ou bien encore pour la grande mosquée d'Alger. Enfin, à côté de ces diverses solutions de drainage, ACO France distribue aussi toute une panoplie de produits fabriqués par d'autres filiales du Groupe pour la récupération et le traitement de l'eau : séparateurs de graisses et d'hydrocarbures, solutions de stockage des eaux pluviales... et même des crapauducs ! Jean-Philippe Braly, Technoscope